注塑机试模方式及留意事项和耐高温蒸汽胶管技术
模具的设计图面，详予分析，并约得模具技师参加试模工作。2.先在工作台上检查其机械配合动作：要留意有否刮伤，缺件及松动等现象，模向滑板动作是否确实，水道及气管接头有无泄漏，模具之开程若有 -height:190%">原材料及配方采用专用模具硅橡胶，该品系以双包装形式出售，a组份是胶料，b组份是催化剂。配制时要考虑室温、模具的强度和硬度，以此来确定ab组份的重量配制比例。室温在20-25度时
新模具注塑成型之前或机台更换其他模具生产时，试模是必不可少的部分。试模结果结果的好坏将直接影响工厂的后续生产是否顺畅。因此在试模过程中必须遵循合理的操作步骤和记录试模过程中有用的科技参数，以利于产品的批量生产。
中胶管变形.本技术采用空气涡轮制冷来冷冻胶管.它的突出特点是所使用的工质空气既是制冷剂,又是载冷剂,冷空气直接喷射到胶管表面.工程机械液压系统采用的高温低压输油胶管缠绕工艺技术由日本和欧美等国企业垄断的局面终于被打破胶管研发成热点随着电动机和汽车配套件的开发,对胶管的适用温度和耐化学性能的要求越来越高。目前,研究人员正采用氟塑料层和软聚酰胺成提取带氟化弹性体,用作输油胶管和空调。压传动用高压胶管
3）降低投资注塑机的成本因气辅系统是能提供高压的气体作为保压作用，因此，注塑机的锁模压力可大大减少，最高可降低60巴仙。4）降低投资制造模具的成本采用气辅注塑技术，可避免以往传统制造模具的繁琐技术和设计，使模具制造时间可缩短。另因锁模力降低，相对模具的磨损也减少，所以模具的维修费用
试模前的留意事项
1.了解模具的有关资料：
）；冲模模架精度检查（jb/t8071－95）。塑料注射模具验收技术条件（gb/t12554－90）；塑封模具技术条件（gb/t14663－93）；塑封模具尺寸公差规定（gb/t14664－93）；塑料模具成型部分用钢及其热处理技术条件（jb/t6057－92）；塑料成型模具型面类型和粗糙度（jb/t7781－95）压铸模验收技术条件（gb8844－88）辊锻模通用技
最好能取得模具的设计图面，详予分析，并约得模具技师参加试模工作。
注塑机的耗电量。11）降低注塑机和开发模具的投资成本。12）降低生产成本。气体辅助注塑技术，可应用于各种塑胶产品上，如电视机或音响外壳、汽车塑料产品、家私、浴室、橱具、家庭电器和日常用品、各类型塑胶盒和玩具等等。气体辅助注塑技术在注塑行业中必定被受广泛应用。材料选择
2.先在工作台上检查其机械配合动作：
要留意有否刮伤，缺件及松动等现象，模向滑板动作是否确实，水道及气管接头有无泄漏，模具之开程若有限制的话也应在模上标明。以上动作若能在挂模前做到的话，就可避免在挂模时发现问题，再去拆卸模具所发生的工时浪费。
会上，恩格尔公司(engel)在emotion200/55全电动注塑机（锁模力550kn）上演示的exjection技术成为展会一大亮点。恩格尔现场用这一系统生产壁厚1.2mm、外部尺寸930mm的薄壁异型材。exjection与传统注塑技术的主要区别在於：注射熔融材料的同时，具有一定剖面形状的模具和机器纵轴成一个合适的角度移动。
3.当确定模具各部动作得宜后，就要选择适合的试模射出机，在选择时应留意：
(a)注塑机台的最大射出量是多少
(b)拉杆内距是否放的下模具
(c)活动模板最大的移动行程是否符合要求
(d)其他相关试模用工具及配件是否预备齐全
一切都确认没有问题后则下一步骤就是吊挂模具，吊挂时应留意在锁上所有夹模板及开模之前吊钓不要取下，以免夹模板松动或断裂以致模具掉落。模具装妥后应再仔细检查模具各部份的机械动作，如滑板、顶针、退牙结构及限制开关等之动作是否确实。并留意射料嘴与进料口是否对准。下一步则是留意合模动作，此时应将关模压力调低，在手动及低速的合模动作中留意看及听是否有任可不顺畅动作及异声等现象。吊装模具过程其实比较简单，需要仔细的地方重要是模具浇口与射嘴的校中心比较困难，通常可以采用试纸的方法调校中心。
4.提高模具温度：
依据成品所用原材料之性能及模具之大小选用适当的模温控制机将模具之温度提高至生产时所须的温度。等模温提高之后须再次检视各部份的动作，因为钢材因热膨胀之后可能会引起卡模现象，因此须留意各部的滑动，以免有拉伤及颤抖的产生。
5.若工厂内没有推行实验计划法则，我们建议在调整试模条件时一次只能调整一个条件，以便区分单一条件变动对成品之影响。
6.依原材料不同，对所采用的原?做适度的烘烤。
7.试模与将来量产尽可能采用同样的原材料。
8.勿完全以次料试模，如有颜色需求，可一并安排试色。
9.内应力等问题常常影响二次加工，应于试模后待成品稳定后即加以二次加工模具在慢速合上之后，要调好关模压力，并动作几次，查看有无合模压力不均等现象，以免成品产生毛边及模具变形。
以上步骤都检查过后再将关模速度及关模压力调低，且将安全扣杆及顶出行程定好，再调上正常关模及关模速度。假如涉及最大行程的限制开关时，应把开模行程调整稍短，而在此开模最大行程之前切掉高速开模动作。此乃因在装模期间整个开模行程之中，高速动作行程比低速者较长之故。在塑料机上机械式顶出杆也必须调在全速开模动作之后作用，以免顶针板或剥离板受力而变形。
在作第一模射出前请再查对以下各项：
(a)加料行程有否过长或不足。
(b)压力是否太高或太低。
(c)充模速度有否太快或太慢。
(d)加工周期是否太长或太短。
以防止成品短射、断裂、变形、毛边甚至伤及模具。
若加工周期太短，顶针将顶穿成品或剥环挤伤成品。这类现况可能会使你花费两三个小时才能取出成品。若加工周期太长，则模蕊的细弱部位可能因胶料缩紧而断掉。当然您不可能预料试模过程所可能发生的一切问题，但事先做的充份考虑及时的措施必可帮助您避免严峻并昂贵的损失。
试模的重要步骤
为了避免量产时无谓的浪费时间及困扰，的确有必要付出耐心来调整及控制各种加工条件，并找出最好的温度及压力条件，且制订标准的试模程序，并可资使用于建立日常工作方式。
1.查看料筒内的塑料料是否准确无误，及有否依规定烘烤，（试模与生产若用不同的原材料很可能得出不同的结果）。
2.料管的清理务求彻底，以防劣解胶料或杂料射入模内，因为劣解胶料及杂料可能会将模具卡死。检查料管的温度及模具的温度是否适合于加工之原材料。
3.调整压力及射出量以求生产出外观令人满足的成品，但是不可跑毛边尤其是还有某些模穴成品尚未完全凝固时，在调整各种控制条件之前应思索一下，因为充模率轻微变动，可能会引起甚大的充模变化。
4.要耐心的等到机器及模具的条件稳定下来，即是中型机器可能也要等30分钟以上。可使用这段时间来查看成品可能发生的问题。
5.螺杆前进的时间不可短于闸口塑料凝固的时间，否则成品重量会降低而损及成品之性能。且当模具被加热时螺杆前进时间亦需酌予加长以便压实成品。
6.合理调整减低总加工周期。
7.把新调出的条件至少运转30分钟以至稳定，然后至少连续生产一打全模样品，在其盛具上标明日期、数量，并按模穴分别放置，以便测验其确实运转之稳定性及导出合理的控制公差。（对多穴模具尤有价值）。
8.将连续的样品测量并记录其主要尺寸（应等样品冷却至室温时再量）。
9.把每模样品量得的尺寸作个比较，应留意：
(a)制品尺寸是否稳定。
(b)是否某些尺寸有增加或降低的走向而显示机器加工条件仍在变化，如不良的温度控制或油压控制。
(c)尺寸之变动是否在公差范围之内。
10.假如成品尺寸不甚变动而加工之条件亦正常，则需观察是否每一模穴之成品其质量都可被接受，其尺寸都能在容许公差之内。把量出连续或大或小于平均值的模穴号记下，以便检查模具之尺寸是否准确。
记录试模过程中所得到的参数
记录且分析数据以做为修改模具及生产条件之需要，且为展望量产时之参考依据。
1.使加工运转时间长些，以稳定熔胶温度及液压油温度。
2.按所有成品尺寸的过大或过小以调整机器条件，若缩水率太大及成品显得射料不足，也可资参考以增加闸口尺寸。
3.各模穴尺寸的过大或过小予以修正之，若模穴与门口尺寸尚属准确，那么就应试改机器条件，如充模速率，模具温度及各部压力等，并检视某些模穴是否充模较慢。
4.依各模穴成品之配合情形或模蕊移位，予以各别修正，也许可再试调充模率及模具温度，以便改善其均匀度
5.检查及修改射出机之故障，如油泵、油阀、温度控制器等等的不良都会引起加工条件之变动，即使再完善的模具也不能在维护不良的机器发挥良好工作效率。在检讨所有的记录数值之后，保留一套样品以便校对比较已修正之后的样品是否改善。
妥善保存所有在试模过程中样品检验的记录，包括加工周期各种压力、熔胶及模具温度、料管温度、射出动作时间、螺杆加料时期等，简言之，应保存所有将来有助于能藉以顺利建立相同加工条件之数据，以便获得合乎质量标准的产品。
目前工厂试模时往往忽略模具温度，而在短时试模及将来量产时模具温度最不易把握，而不准确的模温足以影响样品之尺寸、光度、缩水、流纹及欠料等现象，若不用模温控制器予以当握将来量产时就可能出现困难。
